Лазердик кесүү - бул термикалык кесүү ыкмасы, ал жумуш бөлүгүн нурландыруу үчүн жогорку кубаттуулуктагы тыгыздыктагы лазер нурун колдонот. Бул нурланган материалдын тез эрип, бууланып, абляцияланып же тутануу чекитине жетишине алып келет. Ошол эле учурда, лазер нуру менен коаксиалдуу жогорку ылдамдыктагы аба агымы эриген материалды учуруп, ошону менен жумуш бөлүгүн кесип өтөт.
Лазердик кесүүнүн классификациясы жана мүнөздөмөсү
Лазердик кесүүнү төрт түргө бөлүүгө болот: лазердик буулантуу менен кесүү, лазердик синтез менен кесүү, лазердик кычкылтек менен кесүү жана лазердик скрипкалоо жана көзөмөлдөнгөн сынык.
Лазердик буулантуу менен кесүү
Ал даяр бөлүктү ысытуу үчүн жогорку энергиялуу тыгыздыктагы лазер нурун колдонот, анын температурасын өтө кыска убакыттын ичинде материалдын кайноо температурасына чейин тез көтөрөт, бул материалдын бууланышына жана буу пайда болушуна алып келет. Буу жогорку ылдамдыкта чыгарылып, материалдан чыгып кеткенде кесик пайда кылат. Көпчүлүк материалдарда буулануу жылуулугу жогору болгондуктан, лазердик буулануу менен кесүү олуттуу кубаттуулукту жана кубаттуулуктун тыгыздыгын талап кылат.
Лазердик синтездөөдө лазер металл материалын ысытат жана эритет. Андан кийин кычкылдандырбаган газ (мисалы, Ar, He, N ж.б.) лазер нуру менен коаксиалдуу сопло аркылуу үйлөлөт. Газдын жогорку басымы эриген металлды сыртка чыгарып, кесүүнү пайда кылат. Буулануу менен кесүүдөн айырмаланып, бул ыкма материалды толук буулантууну талап кылбайт жана буулануу менен кесүү үчүн керектүү энергиянын 1/10 бөлүгүн гана сарптайт. Ал негизинен дат баспас болот, титан, алюминий жана алардын эритмелери сыяктуу кычкылдандырылбаган же реактивдүү металлдарды кесүү үчүн колдонулат.
Лазердик кычкылтек менен кесүү
Лазердик кычкылтек менен кесүү принциби оксиацетилен менен кесүүгө окшош. Лазер алдын ала ысытуучу жылуулук булагы катары иштейт, ал эми активдүү газдар (мисалы, кычкылтек) кесүүчү газ катары кызмат кылат. Бир жагынан, үйлөнгөн газ кесилип жаткан металл менен реакцияга кирип, көп өлчөмдөгү кычкылдануу жылуулугун бөлүп чыгаруучу кычкылдануу реакциясын баштайт. Экинчи жагынан, ал эриген кычкылдарды үйлөп, реакция зонасынан эрип, металлда кесик пайда кылат. Кесүү учурундагы кычкылдануу реакциясы олуттуу жылуулукту пайда кылат, ошондуктан лазердик кычкылтек менен кесүү эритме кесүүнүн жарым энергиясын гана талап кылат, ал эми анын кесүү ылдамдыгы буулануу жана эритме кесүүгө караганда алда канча тез. Ал негизинен көмүртек болот, титан болот жана жылуулук менен иштетилген болот сыяктуу кычкылдануучу металл материалдарына колдонулат.
Лазердик сызуу жана көзөмөлдөнгөн сынык
Лазердик скринингде морт материалдардын бетин сканерлөө үчүн жогорку энергиялуу тыгыздыктагы лазер колдонулат, ал кичинекей оюкту буулантат. Андан кийин белгилүү бир басымды колдонуу морт материалдын оюк боюнча сынышына алып келет. Лазердик скрининг үчүн көбүнчө Q-коммутаторлуу лазерлер жана CO₂ лазерлери колдонулат. Башкарылуучу сынык лазердик оюк учурунда пайда болгон тик температуранын бөлүштүрүлүшүн колдонуп, морт материалдарда жергиликтүү жылуулук чыңалуусун жаратат, бул алардын скринингделген оюк боюнча сынышына алып келет.
Лазердик кесүүнүн колдонулушу
Көпчүлүк лазердик кесүүчү машиналар сандык башкаруу (NC) программалары аркылуу иштейт же кесүүчү роботтор катары конфигурацияланат. Так иштетүү ыкмасы катары лазердик кесүү дээрлик бардык материалдарды, анын ичинде жука металл барактарын 2D же 3D кесүүнү кесе алат. Аэрокосмос тармагында лазердик кесүү технологиясы негизинен титан эритмелери, алюминий эритмелери, никель эритмелери, хром эритмелери, дат баспас болот, бериллий кычкылы, композиттик материалдар, пластмассалар, керамика жана кварц сыяктуу атайын аэрокосмостук материалдарды кесүү үчүн колдонулат. Лазердик кесүү менен иштетилген аэрокосмостук компоненттерге кыймылдаткычтын жалын түтүктөрү, жука дубалдуу титан эритмесинин корпустары, учактардын рамалары, титан эритмесинин кабыктары, канаттардын стрингерлери, куйрук канаттарынын панелдери, тик учактын негизги роторлору жана космостук кеменин керамикалык жылуулук изоляциялоочу плиткалары кирет.
Жарыяланган убактысы: 2025-жылдын 8-декабры
